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Fours de fusion pour verre creux

L’élaboration du verre consiste à transformer le mélange vitrifiable en une masse liquide homogène, de viscosité convenable pour être mise en forme.

Elle comprend trois phases essentielles:

• la fusion des matières premières : le mélange vitrifiable est transformé en une masse liquide sans infondus;

• l’homogénéisation et l’affinage : l’homogénéisation chimique de la masse liquide est effectuée par la maîtrise des courant de convection dans le verre fondu et l’affinage par le dégagement des bulles gazeuses en fin de fusion ;

• le conditionnement thermique (appelé encore braise) : c’est l’obtention de la température exigée pour l’alimentation du verre aux ouvreaux des feeders. Cette température est très inférieure à la température d’affinage. Cette température s’effectue dans la partie du four appelé basin de travail.

L’élaboration du verre s’effectue dans un four en matériaux réfractaires résistant à la fois aux hautes températures mises en jeu et à l’érosion provoquée par le lit de fusion. Bien évidemment, ces réfractaires doivent limiter au maximum les pertes thermiques vers l’extérieur.

Pour le bassin, la composition des réfractaires varie selon que l’on va de l’intérieure (réfractaires résistant aux hautes températures et aux agressions chimiques) vers l’extérieurs du four.

Ce dernier comporte :

• un bassin - à niveau constant par débordement – où s’effectuent fusion et affinage du verre

• une voûte qui recouvre et isole le bassin et intervient dans la transmission de la chaleur par rayonnement ;

• des canaux ou feeders (un par machine de fabrication) qui distribue le verre aux machines de formage.


Le fioul lourd, le gaz et l’électricité sont utilisés – seuls ou en combinaison- pour le chauffage du four. La transmission de la chaleur se fait par rayonnement et transmission.

La température de fusion est de l’ordre de 1550°C et la tirée évolue entre 50 et 500 tonnes de verre par jour selon le four Grâce aux progrès réalisés et à l’emploi du calcin, la consommation de l’énergie – à la tonne de verre produite – diminue de façon significative depuis 1976 : de 1600 kWh à cette date on est passé à 1250 KWh en 1995, avec pour objectif 1160 kWh à l’horizon 2000.

Les fours sont de plusieurs types possibles :

le four à flamme à récupérateur, appelé encore Unit Melter;ces fours ont une performance énergétique faible mais l’investissement est plus limité que dans le cas des deux types de fours décrits ensuite.

le four à boucle, à régénérateur, très performant énergiquement; mais nécessitant un investissement supérieur ( à cause des réfractaires nécessaires aux régénérateurs)

le four à brûleur transversal, à régénérateur (même commentaire que pour le four à boucle) ;

les fours électriques, surtout utilisés pour les verres spéciaux (opale par exemple), et parfois en flaconnage, qui présentent l’avantage de chauffer le verre dans la masse en gardant un tapis de composition en surface qui arrête les éléments volatils quelquefois polluants ; ceux-ci sont alors piégés.

Les fours à flamme à récupérateur ont une performance énergétique faible, mais l’investissement est plus limité que dans le cas des fours à régénérateur soit à la bouche, soit à brûleur transversal, très performants énergiquement, mais qui nécessitent un investissement supérieur à cause des matériaux réfractaires nécessaires aux régénérateurs.